背景

欧州各国向けに自動車部品を生産している大手自動車部品メーカーA社様では、慢性的な工場内のスペース不足と外部倉庫での管理能力の問題を抱えていました。数万箱の部品を管理しつつ、在庫精度を向上させ、さらに緊急出荷の回数低減による物流費（輸送）をカットし、安全在庫の見直しによるキャッシュフローの改善も課題となっていました。

ご提案内容

在庫管理を得意としている私たちは、お客様の生産管理システムと倉庫をEDIで直結し、「電子カンバン方式」を導入。2時間毎に出荷オーダーが自動的に発行され、オーダー受領後、バーコードスキャナーにその情報を転送し、スキャナーの指示に従い部品を集荷、配送専用のトラックに積み込みを行うことで、1日8回のジャスト・イン・タイム配送を実現しました。
また出庫に限らず入庫も部品全点のスキャンを実行、部品の誤配送のみならずスキャン漏れまでも管理し、各作業員の作業ミスにも気付く仕組みを導入しました。

成果

• 5万箱の自動車部品を箱単位で管理し、日本調達品・ローカル調達品を2時間おき・1日8回のJIT配送を実現。
• 在庫精度を向上させることで、緊急出荷の減少と在庫日数の低減にも寄与。在庫日数においては当初の半分まで低減させ、保管費用等のコスト削減の実現にも貢献。